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　　PG电子平台PG电子平台不知不觉中，我们身上的衬衣从逢穿必烫变成了防皱免烫，牛仔裤从板硬无弹变成了收弹自如，秋裤从“御寒看薄厚”进化出了自发热功能……

　　10年来，从原料到纺纱、织造、染整等各个环节，我国纺织行业的工艺技术改造实现了新的突破。2011-2020年，全行业共有31项成果获得国家科学技术奖；2016-2019年，我国纺织行业规模以上工业企业科学研究与试验发展经费支出从410.7亿元增长到495.2亿元，研发投入强度从0.57%增长到1%。

　　10年来，我国纺织行业创新能力稳步提升，创新成果竞相涌现，纺织科技实力正在从量的积累迈向质的飞跃，从点的突破迈向系统能力的提升。

　　纺织业虽然是工业革命的标志，但一直以来给人们留下了劳动密集型、技术含量低的印象。如今，随着电子信息、生物工程和新材料等为核心的高新技术迅猛发展，多种现代学科、现代技术的交叉融合，化纤、纺纱、织造、染整、服装、机械等各纺织领域纷纷推出多项新材料、新工艺、新技术。

　　材料是纺织品的基础，纤维材料的技术创新为下游产品种类多元化的发展提供了全新可能。10年来，我国化纤产品差异化、功能性和应用领域的开发能力得到大大提高，当前，差别化纤维的应用比重已达到25%左右。企业运用高分子技术，在细旦和超细旦纤维、异型纤维、卫生防护和航天等产业用高性能纤维方面取得了重大进步，开发了天丝、玉米纤维等，为服装面料提供了新型原料，开辟了新的资源领域。涤纶、锦纶大容量、柔性化及高效制备工艺技术总体达到国际先进水平，通用纤维的功能改性向双功能、多功能复合改性方向发展，拓展了应用领域，提高了产品附加值。

　　化纤企业在技术创新上的投入也印证了这一点。盛虹控股集团有限公司近10年来投入近1000亿元用于打通化纤上下游产业链，新技术产品数量年均保持10%以上增速，企业牵头创办了国家级先进功能纤维创新中心。由其实验成果工业化量产的“海岛超细纤维”，直径仅为头发丝的1/100，内部分布着2664根单丝，重量仅112克的超细纤维单丝可绕地球赤道一周。

　　在纺纱环节，10年来，新型纺纱技术如转杯纺、喷气纺、涡流纺及复合纺纱技术的广泛应用为纱线种类的开发提供了更多可能，纺纱加工技术广泛采用的智能化、连续化及在线控制等先进技术，改变了传统纺纱加工工艺流程长、品种少、质量差、用工多的落后面貌。在下游，印染企业开发并推广了高效短流程前处理工艺、冷轧堆染色、湿短蒸染色工艺，自主研发了计算机测配色、数码印花及自动制网等新技术，面料企业则采用混纺、交织、复合工艺开发了高支、高密、轻薄面料。

　　攻克了涡流纺高支纱线产品生产技术难题的吴江京奕特种纤维有限公司经过10多年的发展，已经走出了一条“精益求精”的智能生产之路。得益于技术改造，京奕特纤先后研发了超过100个纱线新品种，为下游产品的多样化发展提供了更多可能。值得一提的是，京奕特纤联合江南大学研发形成的喷气涡流纺80支粘胶纱线生产关键技术，突破了粘胶纤维强力不足的局限，对我国喷气涡流纺企业生产加工具有普遍应用价值和示范引领作用。

　　工艺和技术的进步，让中国纺织品服装的技术含量日益提升，产品性能和质量的升级，让中国制造不再只是“高性价比”的代名词，更是过硬品质的最佳保障。

　　以衬衫为例，衬衫这一经典单品如今不仅是满足商务场景的必需品，在不同的社会场景下更被消费者赋予了生动的情感价值和多元的魅力，人们对高品质衬衫的追求也推动了企业对这类单品的高水准研发。

　　10年前，无缝线衬衫对于消费者而言还是“传说”，而如今，鲁泰纺织股份有限公司（以下简称“鲁泰纺织”）用“焊接”技术代替缝纫，颠覆了传统加工方式，大大提高了产品质量。

　　作为全球最大的色织面料生产商，鲁泰纺织董事长刘子斌表示，企业和行业共同成长，见证了国内纺织品质量的不断提升。今年，鲁泰纺织又以独有的纺织工艺，将针织这一传统意义上的休闲面料用于衬衫等正装生产，推出了“跨界针织”产品，既有针织的舒适感，又有梭织的挺括范儿，推向市场后大受好评。

　　10年来，精细印花、数码印花技术的突破同样提高了产品质量的稳定性。电脑测配色、制网、染化料自动配送、自动调浆、在线检测等先进技术的创新应用为企业生产质量稳定的产品提供了技术支撑。

　　受益于这些技术的创新突破，市场上不少面料企业找准市场定位，杀出市场重围。佛山市精度纺织有限公司（以下简称“精度纺织”）就是其中之一。

　　“早年我们生产的产品定位在中低端，只能在激烈的同质化竞争中靠价格厮杀谋求市场生路。在最艰难的2014年，企业业绩同比下滑约两成，客户流失严重。”佛山市精度纺织有限公司副总经理胡小军表示，从2015年开始，企业陆续淘汰落后设备，花费了近7000万元，从意大利、中国香港等地购进一批自动化设备，在染色、印花、定型等关键环节进行大手笔投入改造。

　　在我国社会主义建设和改革开放的进程中，纺织工业做出了无可替代的贡献。如今，在新发展理念的引领下，纺织工业仍然走在前列。10年来，节水、节电、节能成为纺织企业的共识，而技术改造为其开辟了全新路径，纺织企业也因此尝到了向节能要效益的“甜头”。

　　作为用水大户，10年来，印染企业不断寻找减排突破口，依托生产装备技术革命，发挥创新的乘数效应。例如，冷堆印花技术，不但不用蒸汽，在浆料中也不加尿素等助剂，这意味着印染污水没有任何氨氮排放。数码印花技术，印染面料如同打印文件，印花后不需水洗、皂洗、退浆等工序，几乎做到了零废水排放。

　　在“双碳”目标的指引下，近两年，无水染色技术的研发，更体现了行业对从源头上减少印染废水的追求。据江苏常州纺织服装职业技术学院纺织学院副院长曹红梅介绍，目前国内研发的无水染色技术，核心是选用非水介质进行染色。当前，这些无水染色技术均已在实际生产中得到应用。山东青岛即发集团有限公司将超临界二氧化碳染色技术成果产业化，建立了超临界二氧化碳无水染色产业化示范线，将纺织品染色工艺从传统水染的8-12小时缩短到3-4小时，效率大大提高。广东溢达纺织有限公司则采用有机溶剂染色技术，在上染过程中，实现节约用水100%，降低能耗39.3%，染料固色率达到97%以上，溶剂回收率达99%以上。

　　在棉纺织行业，为了降低能耗，设备智能升级、屋顶光伏发电及强化节能减排、工艺提升、精细管理等方面成为企业践行降耗责任的手段。以苏州震纶棉纺有限公司（以下简称“震纶棉纺”）为例，该企业的震泽工厂每年就有高达1.5亿度的电能消耗。

　　为了降低消耗，震纶棉纺先后投入15亿元，逐步引进国际一流的智能纺纱设备，引入节能新技术，淘汰高耗能机器，通过对生产制造全流程的优化改造，实现设备自动化、技术智能化、管理信息化、生产连续化和生产清洁化的生产模式，建立省级智能制造示范车间3个。“通过稀土永磁电机+变频技术、车间照明节能改造、设备精细保养降负载、设备智能改造等6个举措降低能耗，让高能耗难题迎刃而解。这样‘度度计较’，让震纶棉纺年度节能收益可达近1000万元。”震纶棉纺常务副总经理顾志明认为，10年来，可持续发展的观念贯穿产业链上下游企业，传统行业进行节能减排技术改造是大势所趋，纺织企业放到节能技改里的投入，终将化为收获订单的喜悦。